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河北省南皮縣辰航五金制造有限公司
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聯(lián)系我時(shí)，請(qǐng)告知來自 紡織服裝機(jī)械網(wǎng)電子沖壓件屬于五金沖壓件，五金沖壓件加工是對(duì)彎曲件的要求：彎曲件形狀應(yīng)盡量對(duì)稱，彎曲半徑不能小于材料允許的小彎曲半徑。
電子沖壓件屬于五金沖壓件，五金沖壓件加工是對(duì)彎曲件的要求：
1.彎曲件形狀應(yīng)盡量對(duì)稱，彎曲半徑不能小于材料允許的小彎曲半徑。
2.曲邊過短不易成形，故應(yīng)使彎曲邊的平直部分H>2δ。如果要求H很短，則需先留出適當(dāng)?shù)挠嗔恳栽龃驢，彎好后再切去所增加的金屬。
3.彎曲帶孔件時(shí)，為避免孔的變形.Zp8。
其次是對(duì)拉伸件的要求。
4.五金沖壓件外形應(yīng)簡(jiǎn)單、對(duì)稱，深度不宜過大。以便使拉深次數(shù)少，容易成形。
5.五金沖壓件的圓角半徑在不增加工藝程序的情況下。否則必將增加拉深次數(shù)和整形工作，也增多模具數(shù)量，并容易產(chǎn)生廢品和提高成本。
五金沖壓件使用的模具是采用彈壓卸料板，還是采用固定卸料板，取決于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考慮因素。隨著模具用彈性元件彈力的增強(qiáng)(如采用矩形彈簧)，彈壓卸料板的卸料力大大增強(qiáng)。五金沖壓件是靠壓力機(jī)和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。
沖壓加工新技術(shù)
復(fù)合沖壓
本文所涉及的復(fù)合沖壓, 并不是指落料、 拉伸、 沖孔等沖壓工序的復(fù)合, 而是指沖壓工藝同其他加工工藝的復(fù)合, 譬如說沖壓與電磁成形的復(fù)合, 沖壓與冷鍛的結(jié)合, 沖壓與機(jī)械加工復(fù)合等。
沖壓與電磁成形的復(fù)合工藝
電磁成形是高速成形， 而高速成形不但可使鋁合金成形范圍得到擴(kuò)展， 并且還可以使其成形性能得到提高。用復(fù)合沖壓的方法成形鋁合金覆蓋件的具體方法是： 用一套凸凹模在鋁合金覆蓋件尖角處和難成形的輪廓處裝上電磁線圈， 用電磁方法予以成形， 再用一對(duì)模具在壓力機(jī)上成形覆蓋件易成形的部分，然后將預(yù)成形件再用電磁線圈進(jìn)行高速變形來完終成形。 事實(shí)證明，用這樣復(fù)合成形方法可以獲得用單一沖壓方法難以得到的鋁合金覆蓋件。
新研究表明鎂合金是一種比強(qiáng)度高、 剛度好、電磁界面防護(hù)性能強(qiáng)的金屬， 其在電子、 汽車等行業(yè)中應(yīng)用前景十分看好， 大有取代傳統(tǒng)的鐵合金、 鋁合金、 甚至塑膠材料的趨勢(shì)。 目前汽車上采用的鎂合金制件有儀表底板、 座椅架、 發(fā)動(dòng)機(jī)蓋等， 鎂合金管類件還廣泛應(yīng)用于飛機(jī)、和宇宙飛船等工業(yè)領(lǐng)域。但鎂合金的密排六方晶格結(jié)構(gòu)決定了其在常溫下無法沖壓成形。現(xiàn)在人們研制了一種集加熱與成形一起的模具來沖壓成形鎂合金產(chǎn)品。該產(chǎn)品成形過程為： 在沖床滑塊下降過程中， 上模與下模夾緊對(duì)材料進(jìn)行加熱，然后再以適當(dāng)運(yùn)動(dòng)模式進(jìn)行成形。
此種方法也適用于在沖床內(nèi)進(jìn)行成形品的聯(lián)結(jié)及各種產(chǎn)品的復(fù)合成形。許多難成形的材料， 例如鎂合金、 鈦合金等產(chǎn)品， 都可用該種方法沖壓成形。由于這種沖壓要求沖床滑塊在下降過程中具有停頓的功能，以便對(duì)材料加熱提供時(shí)間，故人們研制一種全新概念的沖床—— —數(shù)控曲軸式伺服馬達(dá)沖床，利用該沖床還可在沖壓模具內(nèi)實(shí)現(xiàn)包括攻螺紋、鉚接等工序的復(fù)合加工，從而有力地拓展了沖壓加工范圍， 為鎂合金在塑性加工業(yè)廣泛應(yīng)用奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
沖壓與冷鍛的結(jié)合
一般板料沖壓僅能成形等壁厚的零件， 用變薄拉伸的方法多能獲得厚底薄壁零件， 沖壓成形局限性限制了其應(yīng)用范圍。而在汽車零件生產(chǎn)中常遇到一些薄壁但卻不等厚的零件 ， 用單一的沖壓與冷鍛相結(jié)合的復(fù)合塑性成形方法加以成形， 顯得很容易，因此， 用沖壓與冷鍛相結(jié)合的方法就能擴(kuò)展板料加工范圍。 其方法是先用沖壓方法預(yù)成形，再用冷鍛方法終成形。用沖壓冷鍛復(fù)合塑性成形, 其優(yōu)點(diǎn)為： 一是原材料容易廉價(jià)采購， 可以降低生產(chǎn)成本； 二是降低單一冷鍛所需的大成形力，有利于提高模具壽命。
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